由于数控加工的复杂性（如不相同的机床、不相同的材料、不相同的刀具、不相同的切削办法、不相同的参数设定等等），决议了从事数控加工（无论是加工仍是编程）有必要在长期实践生产过程不断堆集经历。

　　一、加工次序的安排应遵照什么原则?

　　加工次序的安排应根据零件的构造和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被损坏。次序一般应按下列原则进行：

　　（1）上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中心穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。

　　（2）先行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。

　　（3）以相同定位、夹紧办法或同一把刀加工的工序衔接进行，以削减重复定位次数，换刀次数与移动压板次数。

　　（4）在同一次装置中进行的多道工序，应先安排对工件刚性损坏小的工序。

　　二、工件装夹办法的判定应留心那几方面？

　　在判定定位基准与夹紧方案时应留心：

　　（1） 力求规划、工艺、与编程核算的基准一起。

　　（2） 尽量削减装夹次数，尽可能做到在一次定位后就能加工出悉数待加工表面。

　　（3） 避免选用占机人工调整方案。

　　（4） 夹具要开畅，其定位、夹紧安排不能影响加工中的走刀（如发生磕碰），碰到此类状况时，可选用用虎钳或加底板抽螺丝的办法装夹。

　　三、怎么判定对刀点对比合理？工件坐标系与编程坐标系有什么联络？

　　1．对刀点能够设在被加工零件的上，但留心对刀点有必要是基准位或已精加工过的部位，有时在首道工序后对刀点被加工破坏，会致使二道工序和以后的对刀点无从查找，因此在一道工序对刀时留心要在与定位基准有相对固定尺寸联络的当地设立一个相对对刀方位，这么能够根据它们之间的相对方位联络找回原对刀点。这个相对对对刀方位一般设在机床工作台或夹具上。其挑选原则如下：

　　1） 找正简单

　　2） 编程便当

　　3） 对刀差错小

　　4） 加工时查看便当

　　2. 工件坐标系的原点方位是由操作者自己设定的，它在工件装夹结束后，通过对刀判定，它反映的是工件与机床零点之间的距离方位联络。工件坐标系一旦固定，一般不作改动。工件坐标系与编程坐标系两者有必要一起，即在加工时，工件坐标系和编程坐标系是一起的。

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